La nave de los

Volkswagen Navarra estrena nave de chapistería, en la que tomarán forma el nuevo Polo y el segundo modelo.
Es el taller más robotizado de la fábrica y ha recibido una inversión de 117,2 millones de euros.

Un reportaje de Juan Ángel Monreal. Fotografía VW Navarra - Viernes, 21 de Abril de 2017 - Actualizado a las 06:08h

El nuevo taller de chapistería es el más robotizado de Volkswagen Navarra.

El nuevo taller de chapistería es el más robotizado de Volkswagen Navarra.

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El nuevo taller de chapistería es el más robotizado de Volkswagen Navarra.

Han pasado 34 años desde que los primeros robots, que fueron conocidos rápidamente como pitufos, llegaron al taller de chapistería de la planta de Volkswagen en Navarra. Corría 1983, la ciencia ficción llenaba los cines con imágenes futuristas y la fábrica de Landaben había entrado, quizá sin saberlo, en un futuro que hoy es una realidad. El nuevo taller de chapa (1C), estrenado hace unas semanas y en el que se fabricará el nuevo Polo y desde 2018 el segundo modelo, cuenta con 366 robots Kuka que comienzan a dar forma a la carrocería del Polo.

Se trata del primer paso del proceso productivo del coche, donde se fabrica el bastidor y se une con el salpicadero, el faldón, los montantes y los pasarruedas traseros. Y en poner en funcionamiento esta nave, Volkswagen ha invertido 117,2 millones de euros, de los que 37,2 corresponden a la infraestructura y 80 más a sus instalaciones interiores. Apenas una parte de los cerca de 1.000 millones de euros que la multinacional alemana ha destinado a su planta navarra entre 2015-2019, un cuatrienio que vivirá no solo el paso del Polo A05 al A07, sino el lanzamiento de un segundo modelo, un pequeño todoterreno. “Esta nave representa el salto tecnológico que tenemos que dar para afrontar con garantías el futuro que nos exigen nuestros nuevos productos”, explica José Arreche, gerente del Proyecto VW270 (nuevo Polo), en la revista A punto.

Chapa no solo es el génesis del coche. También la más robotizada de unas instalaciones donde la mano de obra se concentra cada vez en mayor medida en las líneas de montaje y motores. Su construcción, visible desde el exterior, obedece a la puesta en marcha de la plataforma modular MQB27, con la que se va a fabricar el nuevo Polo y que permite compartir piezas con vehículos del Grupo como el Audi A1, el Seat Ibiza o el Skoda Fabia. “Al tratarse de un elemento nuevo no podía integrarse en las instalaciones que tenemos actualmente”, explica Manuel García Bueno, gerente de chapistería, que califica como un “hito” para la fábrica la construcción de la nave:

“Es el camino por el que vamos a transitar en los próximos años, el espacio en el que vamos a fabricar el nuevo Polo y el segundo modelo”. Además, destacó que las nuevas instalaciones suponen no solo un “salto tecnológico” importante sino también un reto humano. “En la actualidad, tenemos, por ejemplo, 80 conductores de instalaciones, pero en el futuro tendremos que tener, como mínimo, 120”, subrayó. “Además, habrá que formarlos, junto al personal de mantenimiento, en nuevas tecnologías y en el lenguaje de manejo, que es el VASS. Esta tecnología VASS ( Volkswagen, Audi, Seat y Skoda) es la que emplea el Grupo Volkswagen en robótica y automatización. Y los trabajadores de chapistería vienen recibiendo formación en esta tecnología desde 2014.

obras en 2015Pese a que las primeras reuniones sobre el nuevo Polo se celebraron en 2012, la obra civil de la nueva infraestructura no comenzó hasta febrero de 2015 y se prolongó durante nueve meses. Dentro de su construcción destacan sus 32.000 metros cuadrados de superficie (equivalentes a 4,3 campos de fútbol), su altura máxima de 23,5 metros (como el Monumento a los Fueros, en Pamplona), sus 102 pilares y sus dos niveles de transporte en altura, uno a seis metros y el otro a nueve. Desde finales de 2015, Volkswagen Navarra ha trabajado para montar y probar las diferentes instalaciones ubicadas en el interior de la nave, que posibilitan la fabricación del bastidor del nuevo Volkswagen Polo (formado por el piso anterior, el piso posterior y los largueros).

Juan Fernández Urtasun, responsable de procesos de chapistería, destacaba “el esfuerzo realizado por cientos de trabajadores” en los últimos meses para hacer realidad una planta que solo ahora cobra vida. “La motivación ha sido sobresaliente en todas las fases, desde la cimentación del edificio, pasando por el montaje de las instalaciones y hasta la fabricación de las primeras unidades de la nueva plataforma. El trabajo en equipo ha resultado clave”, resumía.