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nueva aleación, más elástica y resistente

Se doctora en la UPNA demostrando las capacidades de un material para la industria automóvil

La ingeniera vasca Leire Solaberrieta demuestra que este material también tiene un mejor comportamiento frente a la corrosión

EFE - Jueves, 16 de Noviembre de 2017 - Actualizado a las 19:58h

La ingeniera Leire Solaberrieta Ostolaza, nueva doctora por la UPNA.

La ingeniera Leire Solaberrieta Ostolaza, nueva doctora por la UPNA. (Cedida)

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  • La ingeniera Leire Solaberrieta Ostolaza, nueva doctora por la UPNA.

PAMPLONA. La ingeniera Leire Solaberrieta ha demostrado en su tesis en la UPNA las potencialidades de una nueva aleación, fabricada con un nuevo método, que es más elástica y resistente y con un mejor comportamiento frente a la corrosión, que la hace interesante para la industria del automóvil.

Se trata de una aleación ligera de aluminio-silicio obtenida mediante un novedoso proceso a partir de un estado semisólido y que presenta mejores propiedades mecánicas (como resistencia a la tracción, elasticidad y dureza) y un mejor comportamiento frente a la corrosión que la conformada con los procesos habituales de alta presión.

La investigación de Solaberrieta (Zarautz, Gipuzkoa, 1984) en su tesis doctoral, defendida en la Universidad Pública de Navarra (UPNA), responde al interés de la industria (en especial, del sector de la automoción) por obtener aleaciones de metales más ligeras que las empleadas actualmente y que mantengan las propiedades mecánicas y la resistencia a la corrosión.

Según ha informado la UPNA en una nota, con este fin, la investigadora seleccionó la aleación de aluminio-silicio (la AA380), muy utilizada en la industria de la automoción, y estudió la influencia de los procesos de fundición y fabricación por moldeo en sus propiedades mecánicas y en su comportamiento frente a la corrosión.

Se obtuvieron muestras mediante dos procesos de conformado diferentes: el más comúnmente utilizado por la industria en la última década, denominado High Pressure Die Casting o HPDC, en el que los metales se inyectan en el molde en estado líquido;y uno de los nuevos procesos emergentes que se están implantando en las industrias más avanzadas del sector, el llamado Semi Solid Rheocasting o SSR, en el que se inyectan metales semisólidos.

A continuación, Leire Solaberrieta estudió y comparó la microestructura de los materiales obtenidos mediante diversas técnicas y análisis, y halló que "la principal diferencia entre los dos tipos de material es el tamaño del grano, mayor en el caso de las muestras obtenidas por SSR".

"Esto hace que las propiedades mecánicas de las aleaciones obtenidas mediante este proceso sean mejores: aumentan la dureza, la elongación y la resistencia a la tracción y se mantiene similar la absorción de energía de impacto", señala.

El comportamiento de los materiales frente a la corrosión se analizó empleando tanto ensayos de caracterización industrial según norma como técnicas electroquímicas avanzadas.

"La aleación estudiada muestra un mal comportamiento frente a los procesos de corrosión en ambos procesos, debido al elevado contenido en cobre. Sin embargo, en el caso del SSR, los resultados son ligeramente mejores", apunta.

Además, la investigadora analizó dos técnicas de protección de estas aleaciones: los recubrimientos poliméricos y el anodizado o incremento del espesor de la capa natural de óxido en la superficie de las piezas.

"El material de fundición por moldeo resulta más difícil de anodizar que el material realizado por forja, debido a su contenido en silicio. No obstante, las muestras obtenidas mediante moldeo por SSR presentan menor cantidad de silicio y, gracias a ello, la capa de anodizado generada es mayor que en las muestras del otro proceso", concluye.

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