La automoción navarra afronta una de las mayores transformaciones de su historia reciente. La electrificación del vehículo, la irrupción de la inteligencia artificial, la presión competitiva de los mercados globales y la necesidad de avanzar hacia modelos de producción más sostenibles están obligando a las empresas a replantear procesos, productos y estrategias. En este escenario, compañías como Gestamp, Lizarte y SKF dibujan una radiografía de los retos compartidos por buena parte del sector: adaptarse al coche eléctrico, incorporar nuevas tecnologías y atraer el talento necesario para liderar la transformación.
Las tres empresas participaron este martes en una jornada para acercar las capacidades tecnológicas del Sistema Navarro de I+D+i (SINAI) a las necesidades reales de la industria. Aunque sus actividades son muy diferentes, sus intervenciones coincidieron en un diagnóstico común: la automoción vive un momento de cambio profundo que exigirá una elevada capacidad de adaptación para mantener la competitividad.
Flexibilidad en Gestamp
La intervención de Gestamp reflejó la complejidad del momento que atraviesa la cadena de suministro de automoción. La multinacional especializada en componentes metálicos para vehículos, presente en 24 países y con más de 44.000 trabajadores en todo el mundo, cuenta en Navarra con plantas en Orkoien y Noáin, donde emplea a entre 500 y 550 personas y desarrolla algunas de las tecnologías más avanzadas del sector.
En Orkoien se concentran los procesos de hidroformado y soldadura. La planta dispone de seis líneas de hidroformado completamente automatizadas equipadas con prensas hidráulicas de hasta 5.000 toneladas, además de sistemas de corte láser y robotización integral de los procesos. A ello se suma un taller de soldadura con más de 200 robots industriales. En Noáin, por su parte, se desarrollan los procesos de estampación en frío, mediante un parque de 13 prensas mecánicas de hasta 1.100 toneladas, y la nueva línea de estampación en caliente vinculada a los nuevos programas eléctricos de Volkswagen, apoyada por tecnologías auxiliares de soldadura y corte láser de alta precisión.
La compañía vive actualmente una situación singular derivada de la llegada del modelo eléctrico de Volkswagen Navarra. A diferencia de anteriores cambios de generación, la puesta en marcha del nuevo vehículo no supone la desaparición inmediata de los modelos actuales, sino la convivencia de ambas producciones.
“Tenemos que arrancar el nuevo modelo eléctrico mientras seguimos fabricando piezas para el T-Cross y el Taigo”, explicaron desde la empresa. Una circunstancia que obliga a aumentar la flexibilidad de las instalaciones y a adaptar continuamente los procesos productivos.
La flexibilidad se ha convertido así en una condición imprescindible para seguir siendo competitivos en un mercado global en el que Navarra mantiene una posición relativamente favorable gracias al impulso de Volkswagen, principal cliente de la compañía en la Comunidad Foral. Actualmente, más del 50% de la chapa de un vehículo fabricado en Volkswagen Navarra podría reconstruirse con piezas producidas por Gestamp en la Comunidad Foral.
La remanufactura en Lizarte
Si para Gestamp el desafío pasa por fabricar los nuevos componentes del vehículo eléctrico, para Lizarte la incógnita es otra: determinar cuáles de esos componentes tendrán una segunda vida.
La empresa navarra ha construido su actividad sobre la remanufacturación de piezas de automoción, un modelo de negocio estrechamente ligado a los principios de la economía circular. Su labor consiste en recuperar y reacondicionar componentes usados para devolverlos al mercado con las mismas garantías funcionales que una pieza nueva.
Pero la electrificación amenaza con alterar profundamente ese ecosistema. “Siempre hemos estado muy enfocados al vehículo de combustión y ahora tenemos que identificar qué productos del coche eléctrico merecerá la pena recuperar y remanufacturar”, explicó Javier Hualde, director de calidad de la compañía.
La empresa observa con especial interés elementos como inversores, motores eléctricos, unidades de control o sistemas de gestión de baterías, tecnologías prácticamente ausentes hasta ahora en su catálogo pero que podrían convertirse en una parte esencial de su actividad futura.
A esta transformación estratégica se suman otros desafíos operativos. Gestionar unas 3.000 referencias distintas obliga a reorganizar continuamente espacios, maquinaria y almacenes. Además, la creciente presencia de componentes electrónicos dificulta procesos tan básicos como la limpieza de piezas, que deben eliminar restos de aceite y suciedad sin dañar circuitos ni sensores.
La compañía también trabaja en la implantación de sistemas de mantenimiento predictivo que permitan anticipar averías y mejorar la eficiencia operativa mediante herramientas digitales.
Competir con el mundo desde Tudela
La realidad de SKF es diferente. La planta de Tudela acumula más de medio siglo de actividad fabricando rodamientos para automoción y compite directamente en un mercado global donde cada décima de coste y cada mejora de calidad resultan determinantes.
Francisco Oliver, responsable de operaciones, defendió que la fábrica navarra ha logrado consolidar una cultura industrial basada en la excelencia técnica, pero advirtió de que mantener esa posición exigirá seguir evolucionando para seguir siendo un referente frente a competidores europeos y asiáticos.
Uno de los aspectos que más preocupa a la compañía es la dificultad para atraer talento hacia la industria. “No parece que los estudiantes vean hoy la industria como una opción atractiva para desarrollar su carrera profesional”, lamentó Oliver, quien considera que existe un importante desconocimiento sobre el nivel tecnológico alcanzado por las fábricas actuales.
Junto al desafío del talento, SKF sitúa la inteligencia artificial entre las herramientas que marcarán el futuro de la producción industrial. Oliver defendió que estas tecnologías deben entenderse como un apoyo a las personas y a los procesos. “Nos tiene que preocupar mucho más la estupidez humana que la inteligencia artificial”, afirmó, antes de subrayar la importancia de identificar aquellos ámbitos donde la IA puede aportar un valor real.
La empresa trabaja ya en aplicaciones capaces de mejorar el diagnóstico de averías, optimizar el mantenimiento de equipos y permitir que determinadas máquinas aprendan de forma autónoma a partir de los datos generados durante el proceso productivo.
La sostenibilidad constituye el tercer gran eje estratégico. La planta tudelana desarrolla iniciativas de economía circular orientadas a reutilizar aceites industriales y reciclar residuos generados durante la fabricación, convencida de que la competitividad futura estará estrechamente ligada al compromiso medioambiental.
Tecnología para anticiparse al cambio
La jornada organizada por ADItech y ACAN quiso precisamente facilitar ese proceso de adaptación conectando las necesidades reales de las empresas con las capacidades tecnológicas desarrolladas por los agentes del SINAI.
La cita sirvió para tomar el pulso a una industria que continúa siendo uno de los motores económicos de la Comunidad Foral. No en vano, según recordó durante la clausura la directora general de Transición Energética y Digital, Garbiñe Basterra, el sector representa alrededor del 6% del PIB navarro y agrupa a unas 120 empresas que generan empleo directo para cerca de 13.000 personas.
La transición hacia la nueva movilidad ya no es una hipótesis, sino una realidad que está transformando fábricas, procesos y modelos de negocio. Para las empresas navarras, el reto pasa por adaptarse a ese cambio sin perder competitividad. Pero también por aprovechar una oportunidad histórica para situarse entre quienes diseñarán y fabricarán el coche del mañana.
