En las tripas de Volkswagen Navarra, la fábrica del nuevo Taigo

Desde septiembre, VW Navarra monta por primera vez de manera simultánea tres modelos, algo inédito en su historia. El Polo es ya el coche menos fabricado de los tres, superado por el T-Cross y el Taigo

01.02.2022 | 20:45
Vista del taller de montaje.

La planta de Landaben ha abierto en la mañana del martes sus puertas a la prensa. Este es un recorrido por el interior de una factoría que da empleo a más de 4.600 personas en sus diferentes talleres.

Que el tiempo es dinero en Volkswagen Navarra lo saben bien. La fábrica vive de ello. De montar coches con la máxima calidad y a una velocidad que la convierten en una de las plantas más productivas del grupo. Lo fue cuando solo ensamblaba el Polo, se mantuvo cuando llegó el T-Cross y lo es ahora que ensambla junto a ellos el Taigo, el más grande y caro de los tres modelos. Cada 54,6 segundos pasa un coche por la cadena de montaje. El proceso de fabricación completo apenas dura 14 horas, una de las cifras más bajas de todo el grupo.

"Pocos lo hacen en menos", dice Miguel Ángel Grijalba, director de producción de Volkswagen Navarra, quien confía en que dentro de pocas semanas se confirme que el del Taigo ha sido el mejor lanzamiento de la historia de Volkswagen Navarra. La fábrica lo ha hecho sin parar la cadena en un contexto de escasez de semiconductores y sin rebajar en ningún momento una producción diaria de 1.436 coches. En estos momentos, el 50% de los coches que salen de Landaben son T-Cross, el 30%, Taigos y solo un 20% son Polos, el modelo que hizo crecer a la fábrica y que en estos momentos se ensambla sobre todo en Sudáfrica.

El Taigo, un coche de más valor –su precio de venta mínimo se sitúa en 22.600 euros y roza los 30.000 en las versiones mejor equipadas– se fabrica en Landaben de manera exclusiva para toda Europa y ha llegado ya a las exposiciones de los concesionarios. "En estos momentos tenemos stock y la entrega es inmediata", explica Laura Ros, directora general de Volkswagen España, quien cifra en unos tres meses la entrega de las versiones especiales.

Con este coche, Volkswagen busca reforzar su liderazgo en el segmento de los SUV urbanos. Lo hace con un formato novedoso, un SUV con aire deportivo, coupé, y cuyo lema promocional, Sé infiel a lo común, es toda una declaración de intenciones. Los SUV suponen ya el 55% de los modelos matriculados, un porcentaje que llega al 22% en el caso de los SUV urbanos, que han multiplicado su cuota por nueve durante la última década. "Aúna la versatilidad de un SUV y el diseño deportivo de un coupé en un nuevo concepto de SUV urbano para la marca que atraerá nuevos clientes gracias a su moderna carrocería tipo crossover y a un interior completamente digitalizado que incorpora la última tecnología en asistentes de conducción y conectividad, ofreciendo la máxima seguridad y confort para los ocupantes", resume Volkswagen.


En prensas empieza todo

Su fabricación es cosa de los 4.601 trabajadores con los que terminó el año Volkswagen Navarra, un ejercicio, a pesar de todoas las dificultades, "muy bueno" para la planta, explica Miguel Ángel Grijalba?, máximo responsable del proceso de fabricación del coche, desde prensas y hasta el taller de revisión final.

Por el camino, el inmenso taller de chapistería está poblado por 901 robots y apenas 120 trabajadores. "Este es un taller que fue diseñado con su gemelo digital", dice Juan Fernández, gerente de una zona en la que ya apenas saltan las chispas tan habituales en los años 80 y 90 del pasado siglo. Los 901 un robots, que funcionan de manera ininterrumpida y con más máxima precisión durante los tres turnos, son el equivalente a unos 2.700 trabajadores.

Los robots trabajan con una precisión casi inconcebible para un humano, aplicando la masilla exacta que permite agilizar los procesos de soldadura y unión que van dando forma a la carrocería. Es un trabajo donde el éxito se mide en milímetros y VW presume precisamente de ello. Nada de holguras superiores a los 0,5 mm. "Por encima de eso son holguras de tractor", bromea Juan Fernández.


Un hormiguero de vehículos autónomos de reparto

De chapistería salen ya las carrocerías, camino de la nave de pintura y, posteriormente, de la planta de montaje, donde los coches van adquiriendo su forma definitiva en un proceso mucho más manual. cada Taigo cuenta con unas 6.300 piezas. "Contamos con 718 proveedores en la fábrica,439 proveedores para piezas del Taigo. Esto supone entre 60 y 80 camiones diarios que llegan o salen de la fábrica y entre cuatro o cinco trenes", dice Grijalba.

Organizar el abastecimiento y la entrega se semejante volumen de piezas es responsabilidad de Alfonso Eslava, director de logística de Volkswagen Navarra. La planta ha puesto en marcha un novedoso sistema de secuenciación y reparto de piezas que bebe directamente de los gigantes del "comercio electrónico", explica Eslava en referencia a empresas como Amazon, que han hecho de la logística la clave de un éxito colosal. El taller, poblado de pequeños bastidores de reparto autónomos, es un hormiguero infatigable, pero donde muchos de los trabajadores, conocidos como isleños, apenas se mueven de su puesto de trabajo: islas de piezas listas para salir en el momento exacto y a la ubicación precisa.

El destino de todas estas piezas es el taller de montaje, "donde a lo que vemos ya podemos empezar a llamarlo coche", explica Víctor Irizar, gerente del taller, mientras seis inmensos robots que trabajan con visión artificial se encargan de atornillar las ruedas de un Taigo. La cadena no se detiene y por cada puesto de trabajo pasa un coche cada 54,6 segundos. Un Polo, un T-Cross o un Taigo. El trabajo no para y el cliente espera. Un 93% de los coches tiene como destino la exportación. Al salir de la planta emprenden un nuevo viaje.

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