Tafalla Iron Foundry (TIF) ha puesto en marcha el proyecto de I+D ‘CIRCUSAND’, una iniciativa orientada a desarrollar un nuevo proceso de tratamiento y reutilización de la arena residual generada en su actividad de fundición. El objetivo es convertir un residuo que hoy se envía a vertedero en una materia prima reutilizable para fabricar nuevos machos —las piezas de arena que permiten generar las cavidades internas de bloques motor y culatas—, avanzando así hacia un modelo industrial más circular, competitivo y descarbonizado.
La cooperativa, con sede en Tafalla y especializada en la fabricación de bloques motor y culatas para automoción e industria, consume actualmente alrededor de 70.000 toneladas anuales de arena de sílice virgen como materia prima. Tras su uso, la arena se convierte en residuo y se traslada a vertedero, con el consiguiente impacto económico, logístico y ambiental.
Salto tecnológico
En este contexto, CIRCUSAND plantea un salto tecnológico: investigar una alternativa a los procesos convencionales de regeneración de arena, que suelen requerir inversiones elevadas y un consumo energético significativo. La propuesta de Tafalla Iron Foundry busca una solución más eficiente, con una reducción de al menos un 50% en los costes de inversión y operación (CAPEX y OPEX) frente a los métodos actuales.
El proyecto persigue, además, alcanzar una reutilización de al menos el 50% de la arena de desmazarotado en la fabricación de nuevos machos, manteniendo los estándares de calidad industrial y sin necesidad de cambiar la resina que la planta utiliza actualmente en su proceso.
Si se alcanzan los objetivos previstos, Tafalla Iron Foundry estima que, a futuro, la implantación industrial del nuevo proceso permitirá generar ahorros relevantes por la reducción del consumo de materia prima virgen, la optimización logística y la disminución de costes asociados a la gestión del residuo.
Reducir la huella de carbono
Desde el punto de vista ambiental, el impacto potencial también es significativo. CIRCUSAND prevé reducir en un 50% el volumen de arena enviada a vertedero y disminuir en 40.000 toneladas al año el empleo de arena nueva. Todo ello permitiría recortar la huella de carbono de Tafalla Iron Foundry en unas 10.000 toneladas de CO₂ equivalente al año, gracias tanto a la reducción de recursos naturales como a la disminución de los transportes asociados.
“Este proyecto responde a una visión muy clara: convertir la circularidad en una palanca de competitividad industrial. Queremos dejar de ver la arena como un residuo inevitable y empezar a tratarla como un recurso que podemos recuperar y volver a incorporar al proceso”, señala José Antonio Molina, director industrial de Tafalla Iron Foundry.
22 meses de trabajo
El plan de trabajo se desarrollará entre marzo de 2025 y diciembre de 2026, con una duración de 22 meses. En una primera fase, la cooperativa caracterizará en laboratorio las propiedades físico-químicas del residuo y evaluará técnicas de tratamiento mecánico, térmico y químico. Posteriormente, se escalará a pruebas con prototipos y lotes de producción.
La validación industrial incluirá la fabricación de 1.850 machos en lotes de 50 unidades, con distintas referencias y clientes, y la fundición de al menos 833 piezas prototipo (743 bloques de vehículo industrial y 90 de vehículo automóvil) para comprobar la integridad funcional y la ausencia de defectos en piezas reales.
El proyecto cuenta con un presupuesto de 378.676,99 euros y opta a una subvención máxima de 132.536,94 euros, en el marco de la convocatoria de ayudas a proyectos de I+D del Gobierno de Navarra. La empresa financiará el resto con fondos propios.
Con CIRCUSAND, Tafalla Iron Foundry refuerza su apuesta por la innovación aplicada y por la transición ecológica en un sector intensivo en recursos. Además, la cooperativa subraya el potencial de transferencia de este conocimiento al conjunto de la industria, al tratarse de un proceso replicable en otras fundiciones con características similares.
