En verano y Navidad, cuando cierra la fábrica, unas 1.400 personas siguen trabajando en Volkswagen Navarra. No hacen coches, no traen piezas, no se mueven cada 54 segundos al ritmo implacable de la cadena; son los encargados de acometer las obras y las transformaciones necesarias para que, a partir del verano de 2026, Volkswagen Navarra alterne la producción de los tradicionales coches de combustión y de eléctricos.
“Gestionamos la complejidad”, explica Paula Cajaraville”, responsable de Estrategia y Cambio de Volkswagen Navarra, que intervino en la cuarta edición del Smart Green Mobility de Pamplona, donde se reunieron más de 200 profesionales de la industria, la innovación y las instituciones para conocer las últimas tendencias en movilidad y automoción.
Cajaraville resumía así la complejidad: “Aunque otras fábricas ya se han transformado y podemos aprender de su experiencia y tratar de evitar sus errores, supone un reto integrar combustión y eléctricos. Es un desafío asimismo fabricar por primera vez para otra marca, Skoda. Además, tenemos que hacerlo sobre un producto, el coche eléctrico, que aún puede cambiar de aquí a 2026., porque el nuevo concepto de batería que puede llevar aún está sin definir. Hay que capacitar a la plantilla y afrontaremos dos lanzamientos en apenas tres meses, cuando hasta el momento solía pasar al menos un año”.
El cambio como oportunidad
Afrontar un cambio de estas dimensiones no solo supone cambiar las instalaciones, sustituir una prensa o ampliar la nave de montaje. Todo lo que se haga debe tener en cuenta la eficiencia, el retorno económico, la rentabilidad de un grupo que necesita además urgentemente mejorar en este aspecto y debe lograrse asimismo con la planta en funcionamiento. Porque VW Navarra quiere seguir siendo la planta más productiva del grupo.
Un ejemplo de este criterio se ha visto en la nave de montaje. Aunque finalmente se barajó construir un segundo taller, posteriormente se optó por ampliar de manera muy llamativa el ya existente. “Finalmente lo hemos dejado en un 75% menos de lo que estimábamos. Esto supone un ahorro muy importante.
Crear una línea de montaje por la que pasen indistintamente coches eléctricos y de combustión no es fácil. Pero otorgará flexibilidad a la fábrica, que comenzará fabricando 800 coches de combustión y 600 eléctricos. “Pero estaremos listos para hacer un 100% de eléctricos”. No en todos los casos será posible: pintura y chapistería tendrán sus líneas específicas en función de los modelos.
Un supermercado de piezas
Fabricar cuatro modelos, si es que finalmente esto sucede –el futuro del Taigo parece en el aire– multiplica la complejidad de los aprovisionamientos. Algo de lo que se encarga Santiago Herrero, responsable de gestión de materiales de la fábrica. “Somos líderes en costes logísticos, somos buenos trayendo piezas”.
De hecho, pese a que el coche eléctrico tiene menos piezas que uno de combustión, la diferencia no es muy significativa. “Vamos a tener más proveedores y más claves, muchos más contenedores para mover”. Reducir los acondicionamientos , las envolturas de las piezas, es una de las obsesiones de Herrero. “Son un derroche clarísimo y nos obliga a tener que tirar o reciclarlas. A veces hemos hecho pruebas y hemos visto que las protecciones no eran necesarias y, en otros casos, que bastaba con proteger la mitad”.
Mejora continua llevada hasta el extremo. “Hemos movido las naves de logística a unas carpas o naves ligeras, donde podemos almacenar en altura. Con lo que se ha ahorrado podemos invertir en transporte automatizado, vamos a duplicar el número de máquinas que tenemos para mover piezas”. Como un inmenso supermercado de piezas de coche.
