La innovación de MTorres que puede revolucionar la fabricación de aviones

El proyecto IIAMS Clean Sky, en la categoría de Proceso Aeroespacial, ha sido reconocido como el proyecto más innovador en su categoría. Este sistema innovador de fabricación de fuselajes por infusión -IIAMS en sus siglas en inglés- simplifica el proceso de fabricación de componentes de composite y ha sido desarrollado junto con Airbus.

Durante la ceremonia de entrega de los JEC Composites Innovation Awards que tuvo lugar en el Palais des Congrès, en París, el 26 de abril, el jurado ha reconocido el proyecto de MTorres como la propuesta más innovadora.

"El proyecto IIAMS abre un nuevo futuro para los procesos de materiales compuestos añadiendo varios beneficios que van desde la simplificación y flexibilidad del proceso hasta el ahorro de costes, energía y peso en las piezas finales, junto con la creación de una rápida implementación y una profunda optimización de todas las etapas. El IIAMS muestra cómo se conformarán los procesos de fabricación del futuro", ha explicado MTorres.

Ya probado en un Airbus

Este enfoque innovador ya se ha demostrado con la fabricación de la parte inferior de la caja del ala del avión Airbus C295. En colaboración con Airbus, y con el apoyo del marco de trabajo Cleansky2, se ha diseñado, prototipado, evaluado y probado el proyecto completo, con excelentes resultados tanto en el procesamiento como en el rendimiento final del componente.

Desde hace más de 20 años, los JEC Composites Innovation Awards celebran los proyectos de éxito y la cooperación entre los actores de la industria de los materiales compuestos. Esta es la tercera vez que MTorres es galardonada ya que la empresa fue premiada en 2018 por el nuevo proceso de fabricación automatizado sin molde para fuselajes monocasco en material compuesto, el proyecto Torreswing, también dentro de la categoría de Proceso Aeroespacial.

Unos años antes, en 2011, el proyecto Fibramatic para la fabricación automatizada de palas de areogenerador fue reconocido en la categoría de Wind Energy.

"Además, en esta ocasión, un segundo proyecto desarrollado por MTorres ha sido también elegido finalista dentro de la categoría de Equipos y Maquinaria, nuestro TorresPrint3D® un innovador proceso de fabricación aditiva", han añadido desde la empresa navarra.

Los protagonistas

El galardón ha sido recogido por Sebastián Díaz, líder técnico del proyecto IIAMS. Ha agradecido al equipo de MTorres su duro trabajo y al equipo de Airbus por hacer las cosas fáciles. También ha tenido unas palabras de recuerdo para el fundador de la compañía, Manuel Torres. "Él no fue solo el director del departamento de innovación, sino el alma. Él nos enseñó que puedes conseguir todo en la vida, que nada es imposible y que tenemos que seguir nuestros sueños". Ha añadido: "Esto es para ti, Manuel, te seguimos a ti, a tus enseñanzas, nos mantenemos en la innovación".

Durante la ceremonia ha estado acompañado por la vicepresidenta Ejecutiva de MTorres, Yolanda Torres; el director general, Juan Albéniz; el director técnico y de Innovación, José Manuel González; el responsable del departamento de Proyectos Especiales, Iñigo Idareta; el Project Manager del proyecto TorresPrint3D, Valentín Forte; y la responsable de vigilancia tecnológica y proyectos de I+D, Coro García. La delegación de MTorres ha estado acompañada por dos representantes de Airbus del proyecto IIAMS: Francisco Javier Guerrero y Luis Rubio.

La innovación

Se imagina un avión sin fijaciones? ¿Una línea de fabricación que pueda enviarse inmediatamente a un nuevo emplazamiento? ¿Una digitalización completa y un control en tiempo real del proceso? Esto podría ser el futuro, pero es lo que llamamos IIAMS.

Este Sistema Innovador de Fabricación de Cuadros Aéreos por Infusión es el resultado del amplio know-how en composites de MTorres, de la gran experiencia en procesos de infusión y de la apuesta por la innovación que la empresa ha mantenido desde su fundación.

El objetivo de esta propuesta es simplificar el proceso de fabricación de componentes de composite, buscando:

- La eliminación del autoclave

- La reducción o incluso la eliminación de fijaciones y uniones mecánicas

- La flexibilidad del layout del proceso y su transporte

- La explotación de las herramientas de la Industria 4.0

- La apuesta por la sostenibilidad, reduciendo el peso y los pasos de fabricación para conseguir resultados más eficientes

Hay una solución material que es clave para la consecución de los resultados mencionados: el uso de la fibra seca. Mediante el proceso de infusión de resina líquida se puede evitar la necesidad de autoclave y, a través de una configuración de infusión inteligente, los múltiples componentes iniciales pueden combinarse en una única pieza final, infusionada en una sola vez, sin necesidad de pasos adicionales de montaje tras el curado combinado.

El proyecto ha creado un proceso de producción completo y portátil y el hardware asociado que genera una pieza final compuesta por la piel, los largueros con sus rigidizadores y varios larguerillos de la piel. El desarrollo del ACTI (Centro Automatizado de Infusión Térmica), con un control completo en tiempo real y una sensorización avanzada para la monitorización de la infusión y el curado han sido algunos de los hitos clave conseguidos en este proyecto.