La entrada al nuevo túnel de Belate marca un cambio brusco. En pocos metros, la luz exterior desaparece y da paso a un ambiente oscuro, húmedo y ruidoso, dominado por la ventilación constante, las filtraciones de agua y el terreno embarrado. Antes de acceder, una pantalla resume la complejidad de la obra: indica en tiempo real cuántas personas y máquinas hay en el interior. Cada trabajador está geolocalizado, lo que permite actuar de inmediato ante cualquier incidencia en un entorno de riesgo.
La actuación forma parte de la duplicación de los túneles de la N-121-A, clave para seguridad y capacidad vial, pero sujeta a los plazos de la Unión Europea. Debe finalizar en diciembre de 2027, aunque los retrasos obligan a plantear una moratoria con Bruselas para evitar sanciones, tras agotar prórrogas previas. Por ello, cerca de 200 personas trabajan a contrarreloj, entre operarios, técnicos, ingenieros y personal auxiliar, con un despliegue continuo de maquinaria pesada y sistemas de control.
La obra se organiza en turnos denominados 7x7. El esquema combina siete días consecutivos de trabajo en turno diurno, seguidos de siete de descanso; posteriormente, siete días en turno nocturno y otros siete de descanso antes de reiniciar el ciclo. Cada jornada tiene una duración de doce horas, con una pausa de una hora y media para comida y descanso. Este sistema permite mantener la actividad las 24 horas del día durante prácticamente todo el año, salvo en Navidad, Semana Santa y San Fermín. El resto del tiempo, la obra no para.
Además de garantizar la continuidad de los trabajos, este modelo facilita la captación de mano de obra especializada de otros territorios, especialmente de Asturias, tierra minera por excelencia, al ofrecer periodos prolongados de descanso que permiten a los trabajadores regresar a sus lugares de origen.
Condiciones de trabajo
El trabajo en el interior del túnel exige estrictas medidas de seguridad. El uso de equipos de protección individual es obligatorio: casco, chaleco reflectante, botas de seguridad, mascarilla y gafas en tareas de perforación. En puestos con mayor exposición, como los gunitadores, se utilizan mascarillas de mayor capacidad filtrante. El uso de teléfonos móviles está terminantemente prohibido para evitar distracciones, aunque la cobertura en las entrañas de la montaña es inexistente.
El sistema de ventilación es esencial para garantizar condiciones de trabajo seguras. Mediante ventiladores de gran potencia y mangas de gran diámetro se asegura la renovación constante del aire en el interior del túnel. Además, se realizan mediciones continuas con detectores de gases, incluido el dióxido de carbono, lo que permite detectar posibles acumulaciones de origen natural.
El mayor peligro al excavar un túnel es que se produzcan desprendimientos en el frente. Para evitarlo, se controla de forma constante cómo responde el terreno con sistemas de medición muy precisos. Se colocan puntos de referencia y se utilizan unas cintas capaces de detectar movimientos de apenas milímetros. Es normal que, tras la excavación, el túnel se cierre ligeramente antes de estabilizarse, pero este seguimiento continuo permite comprobar que todo se mantiene dentro de márgenes seguros.
Geología compleja y mucha agua
Uno de los principales condicionantes de la obra está siendo la calidad del terreno. Frente a las previsiones iniciales, la geología ha resultado más heterogénea y menos competente. La aparición de pizarras de baja calidad ha obligado a adoptar medidas adicionales de sostenimiento. Entre ellas destaca la ejecución de paraguas de protección, estructuras que se instalan por delante del frente de excavación para consolidar el terreno antes de avanzar. En algunos tramos se han llegado a ejecutar hasta once paraguas consecutivos. Cada uno requiere entre dos y tres días de trabajo, lo que reduce significativamente el ritmo de avance, además de obligar a excavar con mayor precaución.
La presencia de agua, asimismo, ha sido superior a la prevista inicialmente, generando episodios complejos durante la ejecución. Las filtraciones son continuas y obligan a mantener sistemas permanentes de drenaje y bombeo. El agua se recoge mediante cunetas situadas en los laterales inferiores del túnel y se canaliza a una planta de tratamiento. Allí se eliminan los sólidos en suspensión y se corrige el pH antes de su vertido al medio natural, concretamente a la regata de Goldaburu, afluente del Bidasoa, cumpliendo con los parámetros ambientales exigidos por las confederaciones hidrográficas del Cantábrico y del Ebro, según el tramo.
Excavación en ‘Avance y destroza’
El túnel avanza siguiendo un ciclo de excavación bastante organizado. Primero, las máquinas perforan la roca en el frente de excavación. Después, se colocan explosivos en los agujeros y se realiza la voladura, fragmentando la roca. Tras la detonación, se retira el material roto y se ventila el frente para mantener el aire limpio y seguro. A continuación, se refuerza la estructura con hormigón proyectado y otros sistemas de sostenimiento, asegurando que el túnel se mantenga estable. Todo este proceso está guiado por tecnología láser, que ayuda a excavar exactamente según el diseño previsto.
El uso de explosivos es habitual, pero siempre controlado: solo operarios acreditados manipulan los materiales bajo la supervisión de un facultativo de minas, que vigila su almacenamiento, uso y registro. El material extraído no se desperdicia: parte se lleva a vertederos autorizados y otra se reutiliza en la construcción de terraplenes de la futura carretera, reduciendo el impacto ambiental y aprovechando al máximo los recursos de la obra.”
En el frente de excavación, donde el túnel realmente va tomando forma, el equipo está compuesto por siete personas con tareas muy concretas. El capataz coordina y supervisa todo, mientras que dos operarios perforan la roca y manejan los explosivos de forma segura. Otros dos se encargan de reforzar la superficie con hormigón proyectado y ayudan a instalar los soportes que mantienen el túnel estable.
El equipo se completa con un electricista y un mecánico, que solucionan problemas de instalaciones y máquinas a medida que avanza la obra. Para incidencias más complejas, intervienen supervisores especializados y, en cada turno, un experto en explosivos garantiza que se usan de manera segura y cumpliendo todas las normas.
