cascante. En sólo dos años, la factoria Trelleborg Navex de Cascante ha pasado de presentar un ERE temporal para la mitad de sus empleados a invertir tres millones de euros en una nueva planta, cambiar la línea de producción, formar a sus 95 trabajadores (y 10 eventuales) y ser imprescindibles para la firma sueca ya que abastecen a las otras fábricas de Burgos y Martorell. Ayer, empleados, proveedores y dirección celebraron la inauguración oficial de la reconversión que se presenta como ejemplo en época de crisis.

Como explicó el responsable de la planta cascantina, Arturo Navascués, "lo fácil para la firma hubiera sido dejarnos morir poco a poco". En el año 2008, cuando aparecía la crisis, las ventas cayeron un 60% y el grupo empezó a pensar qué podían hacer. "Redujeron las plantillas de las siete fábricas europeas a la mitad y pensaron en cerrar la de Cascante porque era la más pequeña", recuerda Navascués. Pero, confiados en el potencial del equipo humano de Cascante, plantearon una reconversión en lugar de un cierre. "Nos pusimos a trabajar. No teníamos ni idea de nuestro nuevo trabajo, éramos expertos en caucho, pero había que tirar para delante".

Ahí empezó la solución. Elaboraron un proyecto y lo presentaron a sus jefes, al Ayuntamiento de Cascante, al Gobierno de Navarra y al Ministerio de Industria, consiguiendo respaldo en todos los casos. En ese momento comenzó la formación de los empleados que debían aprender de algo con lo que nunca habían trabajado. "Esta planta nos ha permitido tener un capital muy importante para invertir en futuro", afirmaba ayer Jim Law, presidente de Trelleborg para Automoción.

el origen y la apuesta Las plantas de Burgos, Martorell y Cascante se ocupaban de hacer piezas de caucho que van dentro del coche, en los amortiguadores, tubos de escape y en el soporte del motor y que eliminan ruidos y vibraciones. "Ahora hacemos la parte metálica, la compramos le damos un tratamiento, un adhesivo y lo enviamos a nuestros clientes que son Burgos y Martorell. Sin ese pegamento no pegaría bien el caucho y no funcionarían los coches más que 5.000 kilómetros. Lo que antes comprábamos, ahora lo hacemos y vendemos. Hemos pasado de tener 100 clientes a tener dos, somos proveedores de Trelleborg", explicó Navascués.

Entre las principales apuestas de esta planta se encuentra un sistema para reciclar y reutilizar el disolvente de la pintura, un método pionero que permite a Trelleborg Navex ahorrarse al año 240.000 euros, además de gastar menos en disolvente. "En cada máquina de pintar hay un extractor que coge el aire impregnado de disolvente (necesario para la pintura), se lleva a una torre donde una ducha de aceite deja el aire limpio y permite, tras calentar el aceite, volver a recuperar el disolvente".

Hasta el momento, se empleaban hornos que lo queman y emiten CO2 por no tirar disolvente. El ahorro es de unos mil euros al día, lo que significan 240.000 euros al año, sólo en el gas de los hornos. Además, hay que tener en cuenta que no se emite CO2 y que el disolvente se puede volver a usar.